2025年是长虹控股集团旗下四川长虹模塑科技有限公司&四川长虹技佳精工有限公司的精益管理提升年，自2014年引入该理念后，长虹模塑&长虹技佳持续开展TPM、全员改善等活动，并在“数字+智能”浪潮下，将提升制造能力、建设智能工厂作为转型关键。
面对市场竞争，长虹模塑&长虹技佳亟需对精益管理进行体系化夯实与升级，靳卫卫带领的精益管理推进办正是这一过程中的核心力量。团队成员明确分工、协同配合，今年还与3A精益管理咨询公司深度合作，开展了为期10个月的专项辅导。截至目前，已成功打造22个改善区域，整改各类问题近3000个，形成200余条优秀改善方案；同时推进的5个焦点课题，更实现了200余万元的改善效益。
一、冲压件厂唐诚：新秀担当挑大梁
冲压工段设备大，节拍快，废料多，产品重，工具备件杂现场难保持整洁，现在将6S理念贯彻到底，给所有物品一个家，实现清晰可视化管理，打造一个干净整洁高效的现场，现在已能快速找寻所需物品，逐步控制在30S内，结合TPM推进大力整治设备八大不合理，逐步营造出了，我的现场我做主，我的设备我维护的精益氛围。
同时，针对160T五连机换模作业中换模准备工作不足、过程冗余，从卸模、对位到调试平均耗时高达102.5分钟，成为制约柔性生产的瓶颈。引入SMED方法，通过优化内外部作业和换模流程，换模时间降低56.7%，实现了换模效率的跨越式提升。
二、塑料二厂邓胜杰：MES系统与“智能管家”
过去，注塑工段的生产计划下达、订单生产、设备维修等环节存在管理真空，导致员工等待时间长，工序衔接不畅。邓胜杰打造的MES系统实时分析50多台注塑机数据，通过OEE分析锁定效能损失点。他开发的自动呼叫系统更是一大亮点——当设备故障时，系统在0.5秒内触发三级响应，维修响应时间从15分钟缩短至3分钟。
三、塑料四厂陈朋：合格证的“数字革命”
手工合格证让员工苦不堪言，手写不规范导致客户投诉不断，纸质存档查找困难。工厂引入WMS系统，通过电脑端操作自动打印生成合格证，同步取消注塑过程交接单据。不仅合格证错误率归零，还彻底解决“大海捞针”式的查找难题，流程优化，效率显著提升。
四、表面装饰事业部甘小满：旺季攻坚的担当
在生产旺季，面对层车周转缺口难题，甘小满临危受命组建专项攻坚组，4月底完成设计优化，5月上旬完成80辆层车的制作交付，有力保障了旺季产品的按期交付。
五、模具公司邓大承：AGV物流自动化之路
面对模具零部件转运全靠人力的困境，邓大承持续推进AGV物料自动化改造。从2023年初试点减员1人，到2024年9月实现全工位26点位精准定位控制，转运效率提升30%，为模具制造插上了智能化的翅膀。
六、小件事业部李维澜：精益改善破局增效
李维澜聚焦小件事业部生产痛点，通过设计“U型生产线”优化流程、搭建数字化沟通平台打通信息壁垒，推动事业部实现显著效益提升：物料搬运耗时减少60%，生产效率提升28%，单位产品成本下降12%。关键的是，这一系列举措让员工深度认同精益理念，累计主动提出46条改善建议，其中23条已成功落地并发挥实效。
七、合肥模塑付乾坤：三码合一，箱包扫码实现自动化
面对客户对箱包产品首次提出的“三码合一”防伪新要求，合肥模塑的付乾坤主动迎战。他通过外出学习引进新设备，将手持扫码升级为固定式扫描，并巧妙调整参数，将验证程序无缝融入MES系统。此举成功实现了箱包类产品三码合一生产的零突破，不仅满足客户需求，更有效杜绝了产品错乱混。项目部署至10条产线后，显著降低了员工劳动强度，避免了不规范操作，实现了减员增效，为公司信息化与自动化建设树立了新标杆。
从一张合格证的数字化，到整个生产物流的智能化，精益管理团队正用智慧和汗水，书写着智改数转的新篇章。他们是工厂的“智能管家”，更是制造升级的“筑梦人”。
展望未来，精益管理团队将继续深耕数字化沃土，以“干一行精一行”的工匠精神，从数据驱动、流程再造、智能升级、人才培养等方面推动技术创新与管理升级。
来源：微长虹
