打造精益，全力做到最好――日丰集团_

　　经过多年来的快速发展，日丰也遇到了自己的发展瓶颈，近两年来更是受到人员素质偏低、人才缺乏、管理理念落后、管理粗放的严重制约。因此，导入精益生产势在必行。
　　自引进3A顾问公司推进精益生产项目，日丰的现场管理水平得到了明显提升。每一期的总结会、精益改善之旅活动的举行、精益年中总结暨表彰会的召开……不仅是他们收获精益成果的时刻，还是团队成长的印记，更是每一个员工了解精益，学习精益，投身精益的过程。

精益成果展示
　　自导入精益生产以来，日丰的现场管理得到了极大的提升；提案改善的数量及质量有了质的飞跃；生产周期及库存周转率都得到改善；员工的思想及思维方式发生了极大的转变；过去大都是凭经验拍脑袋对策，现在是对策建立在数据分析和现场调查的基础上。
　　1、现场改善活动：在8个示范区开展为期一周的现场改善辅导，截止到06期，共查找出2063个问题点，整改完成2003个，整改完成率为97.89%。
　　2、精益成果改善：改善提案一路高走，提案数量从2014年40件/月，提升到2015年的338件/月（前9个月数据）。
　　3、焦点课题改善：为达成生产周期缩短30%，库存周转率提升40%的精益改善目标，从第七期开始，导入课题改善活动，围绕缩短生产周期和提升周转率，从计划排产、快速换模等四个大方面成立了15个焦点课题进行改善，以期达成目标的同时，培养及提升员工用工业化的思维方式解决问题的能力。

感悟精益
管材生产部 邹志强：
　　“精益生产”从陌生的几个文字到日丰人耳熟能详的口号，我们一步一步的在践行、在前进。一开始，我抵触过、我拒绝过、我逃避过，但是最终我坚持下来了，我做到了。走到车间时不时的看到自己的改善成果，虽然嘴上不说，心里的那份喜悦却是无法言喻的。
五金部设备组 孙柯枫：
　　精益生产是一套行之有效持续改善的方法，是公司可持续发展的必然选择。一个个微小的改善实例告诉我，改善在点滴之间，只要我们关注日常熟悉的工作区域，就能挖掘出改善点子；只要我们坚持这种小而向上的改善活动，我们就能逐步积淀基层精益管理的氛围和文化。
五金部设备组 冯炯宏：
　　精益生产推广以来，令我感受最深的是精益改善带来的显著变化，如：生产环境的改善、工作效率的提高、人们精神面貌的改变……都给人耳目一新的感觉，这一切，都归功于精益改善的结果。有了好的开端，还要坚持持续改进，不断查找不足，在过程中改善，在改善中提高，我们在各个方面才能获得提升，精益生产之路才能走得通、走得远。
五金部编织车间 周家畅：
　　每一个改善问题点都没有最好的，只有在改善过程中，不断地去创新，不断地去完善。通过精益改善，我们的生产周期从原来的3天缩短到现在的1天，库存周转也从3天减为1天，大大提高了生产效率。