日期：2014/1/17 9:26:01
何为“精益”
近期在很多网络论坛上，报刊上都能看到“精益”的字眼，大家在大谈关于精益的各种报道时，有没有细细想过“精益”到底是什么?
精益一词来自于日本丰田汽车的生产运作模式，英文――LEAN, 在用作形容词时可形容“瘦的, 贫乏的, 欠收的”，通俗的解释就是干枯的，没有剩余的。当然大家在学习“TOYOTA PRODUCTION WAYS”时，就能很具体的理解“精益”的实质含义。
一位朋友在我给他们做精益生产培训时对精益的解释是：我们兢兢业业的做事，就是精益。大家不难明白，他所说的“兢兢业业”只是代表我们的工作态度和技术能力。
那么到底精益是什么呢?
从这么几个方面来对它分析，也许你更能透彻地理解精益的内涵：
1、 精益是一种思维模式
在生产活动开展的过程中，我们一直主观认为只有企业为我们提供了“完整”的生产条件，才能组织生产，从表面的意义上来讲是没有什么不妥之处的，中国有句古话“巧妇难为无米之炊”，事实上也的确如此。
不过从深层次去思考，你会发现，我们的思维方式有一定的狭隘性和片面性。例如对于装半杯水的杯子，乐观的人会说“这个杯子中‘还’剩半杯水”，而另一个条件完备主义者可能会说“这个杯子中‘只’有半杯水”。虽然仅仅是“还”和“只”的差别，却体现了两种思维的模式，这就是精益要倡导的“还”模式。
任何时候，我们必须从心理上给自己勇气，因为无法提供足够的生产资源就认为办不到的人，也许能办到很容易办到的事情，而我们所说的精益是“还剩半杯水”思维，要去做常规、容易之外的事。在生产资源不充足的情况下，我们可以组织现有资源能做的产品先生产，后续再补充不足的生产资源形成批量循环生产，这样既降低了库存，缩短了生产周期，提高了现金流，又能满足客户的需求，使生产与筹备两不误，不是很好么。
你也许要改变一下常规的思维去重新考虑如何来做“精益”，当然也要考虑“精益”到底要从哪里开始。 并不是你节约了一颗螺钉就“精益”了，也不是你进行了一台设备的改进，你的生产就“精益”了。
精益的思维是全局思维，是整个系统的改进，更是在系统改进过程中生产能力，质量能力，服务能力等螺旋上升的一个全过程。
2、 精益也是一种行为
精益其实更多的体现在整个生产运营过程中，它是一种行为规范，让生产流程化，让工艺标准化，让制度具体化、管理人性化，让所有和生产运作有关的活动都能做到最透明的状态，而透明是什么? 是过程清晰有序。
行为的规范化是所有企业都在追求的目标，却又是大部分企业无法实现这个看似简单的目标，为什么?因为我们还不够“精益”。现行的企业管理中出现的《标准化企业良好行为》 就是精益生产的一个方面，标准化让管理、技术、质量都统一尺度，让所有的活动都有章可循，都有据可依，这不是一件信手拈来的工作，是一件需要全员投入，全面提高的过程。从产品的设计开发，工艺的安排布局，人员的配置，设备动力的安装，产品的检验实施，存储的计划，销售的渠道等等，处处都有可以“精益”的地方。
精益行为的指引方向是标准化，那么实现精益我们要做什么呢?
3、 精益更是一种精神
我们每天谈论“精益”，每天思考如何做“精益”，思考与行动持续推进着整个精益生产的深入发展，这就是精益精神。
那么我们在讨论精益时要遵循哪些基本原则呢?以下14 项原则供大家参考：
原则 1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜;
原则 2：建立无间断的操作流程以使问题浮现;
原则 3：实施拉动式生产模式以避免生产过剩;
原则 4：使工作负荷水准稳定(生产均衡化);
原则 5：建立立即暂停以解决问题的机制、一开始就要塑造品质管理的文化;
原则 6：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础;
原则 7：运用视觉管理使问题无处躲藏;
原则 8：使用可靠的、已经过充分测试的技术植入生产流程，使员工轻劳化作业;
原则 9：把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者;
原则 10：培养信奉公司理念的杰出人才与团队;
原则 11：重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进;
原则 12：亲临现场(现地现物) ;
原则 13：不急于作决策，以共识为基础，全面考虑有可能的选择，并快速实施执行;
原则 14：通过不断省思与持续改进，建立一个学习型组织。
如果用这些原则来指导我们的行动，我想没有什么“精益”是做不到的，我们只要从思想上认识到精益是一项长期推行的活动，是一个盘旋上升的过程，没有人可以说做到其中一个原则就可以宣布自己精益了，也不是只要按14项原则去做就可以精益了，因为任何一种精神都需持久战，其影响才可长远。
以上14项原则，内容虽多，其实都是我们目前企业生产运营中常见的薄弱环节，比如“无间断的操作流程”，再比如“现地现物”，在现实中真正能做到的就很少，如果我们的管理者自己能走进现场去发掘问题，那不仅会提高管理者的能力，更是一个管理者应有的精益思想和精益精神。
4、 精益和节约一样吗?
这个问题问得有点太弱智，但实际的操作中，就是有很多人这么认为的。回答当然是肯定的，节约仅仅是精益的一个点而已。要想让节约转化成我们的“精益”，我们就要将节约的工作做到面面俱到，在成本上控制，在采购上限制，在生产中强制，在销售理念上用得起人才，在开发策划上花得起时间，在售后服务上经得起市场考验，如此的节约才可以“节约”。
承前，精益被引入中国的企业管理已经有很多年了，但在中国的企业界能有效实施和提高的企业少之又少，为什么?因为绝大多数的人还保留着一贯的思维方式，固有的行为习惯，以及那陈旧不堪的精神导向，没有人愿意脱胎换骨的去接受别人的习惯，特别是别人的思想。
这是我们最需要提升的地方，也是我们最有潜力提升的地方。
最后给大家总结一下，精益的含义：在生产运作过程中，运用有效手段，对过程进行不断改进提升，制定长期的目标，以整个系统的发展为利益的重点，突破思维固有模式，采用可以达到的管理模式实施生产活动，最终达成目标服务于社会。
