成功故事来源：《圣奥报》第215期 日期：2009/6/10
撇开那些微观的绩效提高不谈，屏风车间的张师傅是这样评价精益生产的：“车间看起来整齐多了，工作环境也好多了，打扫起来更方便了，工作也比以前更有劲头了。”不只张师傅这么认为，其他车间工作的很多师傅也都深有同感。如今找工件便利、打扫便利，推行JIT后，车间处处都是整齐和便捷，工作环境的改良让众多师傅看在眼里喜在心头。
据了解，精益生产（lean production）源自日本丰田汽车公司，与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、生产场地、投资资金、生产周期时间、产品开发时间和少得多的库存，就能生产出品质更高，品种更多的产品。公司在2008年7月22日，自公司总经理倪正良带头签署《精益生产（JIT）推行承诺书》后开始精益生产，即JIT推行工作。此后，公司对车间各工序的改进完善极为注重。截至今年1月，公司已实施改善项目2051件，其中亮点工程82个。
目前，精益生产工作覆盖到了公司各制造部和部门，成为了一场全圣奥人的大事。小到如何将物件整齐放置，大到粉尘收集和工序效益的提高，员工都可以向公司提出自己的、可行性强的想法，切实有效地实施改善举措。
自去年推行改善计划后，各车间、工序组都就如何改进、完善工序操作和物件放置等问题做了大量的探讨工作。在建议实施后，员工在制作过程中大大减少了工件闲置时间和作业切换时间，品质上也有了更大的进步，使员工在相同的时间内创造出了更多的产值。这种切实、科学的生产方式，保证了我公司生产产品既好又快，从而全方位树立了公司的良好形象。
在推行精益生产的过程中，公司零库存订单式动作和对市场变化的快速应对，使公司在经济危机下相对别的企业来说，“减轻”了一波又一波金融的冲刷。车间的一线员工对精益生产这门减少浪费的哲学是普遍欢迎的。改善之举更是百利而无一害，真正为员工愉快工作创造了一个良好的环境。
