某汽车配件厂是一家有着近二十年历史的集体企业，员工400人左右，生产部门是三个车间，每个车间有4-6个班组不等，每个班组有15-20人左右。
两年前应总公司要求要建立工段，于是每个车间成立了两个工段，每个工段下辖两个或者三个班组，这样就形成了工厂――车间――工段――班组四级管理的组织结构。
这个工厂的现场管理在目前众多的中小型企业里面应是比较典型的，不能说它混乱，但也谈不上让人满意。现场可以看到工厂推行的各种管理方式的痕迹，有工厂质量部门开展定置管理时绘制的车间平面布置图挂在车间门口，可如果你按照这张图去走可能会迷失方向；有技术部门编制的工艺贴在岗位上，但看得出已很久没人碰过；安全部门在车间也挂了“安全第一”等标语，安全承包也是该厂安全管理的主要方式；班组建有人员、成本台帐，但上面只是寥落记了几笔。之所以说“看到各种管理方式的痕迹”，是因为这些管理方式都不能在现场坚持下来，很多最后都只剩了形式甚至连形式也丢掉了。如果我们找一些车间主任、工段长和班组长聊一聊，问他们每天在做些什么，他们会回答说“完成生产任务，当然还得注意安全和保证质量。”他们的回答是正确的，但如果继续问下去，他们是从哪几个方面考虑进行现场管理，每一方面工作具体有哪些措施，以及当前自己现场的管理状况处于什么水平？那么他们的回答就只能是一些支离破碎、没有系统的答案。实际上这样的问题如果要工厂职能部门的管理人员来回答，同样是难以让人满意。
这是我们典型的制造企业的现场管理画面。现场管理不尽如人意，而陆陆续续推进的一些管理方法反反复复，不能在现场生根发芽。十年如一日，现场没有什么变化。该汽车配件厂为什么会处于这种状况，症结在哪里？
经过外部咨询专家和该汽车配件厂管理者的观察和诊断，工厂的问题可以归结为以下几点：一是现场管理缺乏系统性，没有建立起一个完整的现场管理体系，一个制造企业的现场管理应该管什么、怎么管和怎样评价自己管得如何，没有人整体、系统的以现场为出发点和中心去考虑这些问题，并把这些内容形成一个系统的管理体系。各个职能部门从自己专业管理角度出发，在现场推行各种管理方法，让现场不知所从，而且由于推行的管理方法得不到现场人员的理解和贯彻，于是只能是浅尝辄止走走形式。二是，靠近现场的基层单位缺乏自主性和积极性，同时现场人员缺乏相应的能力，很多工作包括推行的各种管理方法，都是按照上级的要求，亦步亦趋，跟着感觉走，不知道为什么做，也不知道怎么做，做了有没有效果更不关心。
认识到症结所在，在外部专家的支持下，该汽车配件厂开始尝试变化。
首先要解决的问题是，工厂要找到一个全面的、系统的制造企业现场管理的理论体系，这个体系应该涵盖一个制造企业现场管理所要开展工作的方方面面，它包括了先进的关于质量、安全以及生产的现场管理理论，同时有机的把这些理论结合在一起而不互相冲突。这个理论体系最好还能对现场管理各方面工作如何具体开展做出指导，并能够帮助人们准确的评价现场的管理水平。这样的一个现场管理的理论体系所涉及的业务几乎就是一个制造企业全部的业务内容，而且这样的现场管理的理论体系是以现场为出发点和中心来建立的，因为本身一个制造企业增值的过程就是现场制造过程，所有的管理和职能应围绕现场来开展，而不应该让现场跟着职能管理走。该汽车配件厂选择了当今在制造企业成效显著的管理体系―精益生产，并决定全力在工厂推行这个现场管理体系。
接下来要解决的是组织机构的问题，工厂――车间――工段――班组四级管理的组织结构显然是过于复杂了，多层级的直线式组织机构管理，过于集权，使工厂的指令层层过滤和干扰后，几乎无法真正的到达现场，更主要的是最基层的现场单位由于有太多上级，几乎没有任何自主权，基层单位没有积极性。那么最基层单位是定位在班组还是工段呢？工厂认为以目前水平，班组还没有自主管理的能力，无法跟上工厂即将推行的精益生产体系工作，同时15个班组工厂也不可能一一顾及。因此，工厂取消了车间的编制，弱化了班组的地位，决定以工段为现场的基本单元推行新的现场管理体系。
为保障推进的持续有力，工厂成立了精益生产项目组，从各部门和工段挑选优秀人员进入项目组，让来自现场的人员和具有现场意识的人员担任项目组的负责人，保证项目的务实和可操作。在外部专家的支持下，项目组对精益生产理论体系进行系统的学习和研究，根据精益生产理论体系的指导，工段建设以三现（现场、现物、现实）为原则，从安全、质量、成本、效率和组织发展（如图一）五个方面建立了现场的业务和指标体系，系统的明确了现场管理要开展的所有工作内容，并清晰描述了如何通过指标体系衡量这些业务的管理水平。项目组结合现场实际情况和理论原则，分别就五个业务如何开展工作编写了详细的指导手册（我们称之为现场管理傻瓜书），使现场将要开展的五项业务工作有了可操作性的支持文件。明确了做什么和怎么做，接下来就是开展大量的培训，必须让企业中所有的人认识并熟悉这个体系。决不能只是职能部门的管理人员知道精益生产，现场管理人员一定要熟悉甚至比部门管理人员更全面、更深入熟悉这个体系，因为一个现场单元（工段或班组）是一个综合性的单元，它必须在这个单元内实践全部这个体系，而部门可能只需要对自己专业部分深入理解，其他部分可以只作了解。如果现场人员没有对这个体系的深入理解并激发实践这个体系的激情，推行这个体系的工作可能又像从前推行的管理方法一样走形式。学习培训是和实践操作紧密结合在一起，按照工厂推行精益生产体系的三年规划，精益生产项目组将整个精益生产体系中的近二十种管理技术分成若干个阶段逐步推进，每个推行阶段的开始就对参与的人员进行培训，并对培训的内容和如何在现场推行开展讨论和交流。然后到现场实践，实践中碰到问题，大家再坐下来交流学习，在这样的学习――实践――再学习――再实践的不断循环中，工厂把精益生产中的管理理念和方法结合现场实际情况灵活运用在现场，从而避免了重蹈以前推行管理方法走形式的老路。
经过近两年的持续改进，工厂的现场已经呈现了明显的变化。首先是现场环境发生了巨大变化，从以前拥挤不堪、油污遍地变成了宽敞明亮、干净整洁的现场（而且这是在原有场地还压缩了近五分之一面积的场地上做到的），员工精神面貌焕然一新；生产能力的提高更是让员工自己都觉得难以想象，原来一天只能完成600套产品的流水线，现在一天可以生产1300套，设备是原来的设备，人甚至还减少了两个，而这种生产能力提高的例子在工厂已是司空见惯；现场发生的变化带来的成本的下降也是让人没有预料到的，原来认为不可能达到的降成本目标竟然轻松完成；工厂从精益生产中得到的收获更坚定了工厂继续推进精益生产方式的决心。
精益生产方式能够在该汽车配件厂现场落地生根，除了精益生产方式本身的确是一种适合的制造企业现场管理体系，以及工厂在推行过程中采取的务实的学习――实践――再学习――再实践的推行方式之外，还有很重要的一点，就是放权和现场意识的建立。工厂调整组织机构后，工段直接在工厂领导下，工厂的指令可以完整清晰的落实到工段现场，同时工厂把很多权力，甚至是以前职能部门的很多权力下放给了工段，使工段要在自己的现场开展工作的时候，受到的干扰和牵制尽量的减少。让最靠近现场的人去做现场的决策，这是工厂权力下放的指导原则，当然这样做的同时必须提高现场管理人员的能力，否则放权将导致混乱，因此工厂花了大力气培养现场管理人员，或者把最优秀的人员放到现场做工段长。工厂大力强调现场意识，要求所有职能部门从支持和服务现场的角度和现场打交道，给现场开展的工作提供帮助。得到了充分的自主权和工厂的支持，工段焕发了惊人的活力，从以前的“要我做”变成了“我要做”，精益生产体系逐渐在工段现场建立起来，并发挥了巨大的作用，工厂的各项管理指标得到了极大的改善。
该汽车配件厂仍然在推行精益生产方式道路上执着前进，虽然在工厂的现场建立这样一个完整、系统的管理体系需要付出难以想象的艰辛，花费无数的精力和时间，但“只要找到路，就不怕路远”。该汽车配件厂坚信他们已经找到了一条现场管理正确的道路，当他们的现场精益生产管理体系逐渐成型并完善的时候，现场将会是翻天覆地的变化，而企业的竞争力也会得到跨越式的提高。
