当产能需求如潮水般涌来，传统组装线的“筋骨”正承受着前所未有的压力。工序衔接的迟滞、工位间的不平衡、返工带来的损耗等等这些顽疾如同无形的锁链，束缚着组装车间向更高目标迈进的步伐。一场以工艺革新为核心、全员参与的生产效率攻坚战，在河边G02伴随着机器的轰鸣声拉开序幕。
痛点：效率的桎梏
“堆积如山的半成品卡在瓶颈工位，员工疲于奔命，加班成了常态，质量波动更是悬在头上的剑”。组装车间班长毛希林的眉头紧锁，道出了产线的真实困境。订单量的激增，让原有的组装效率捉襟见肘：节拍失衡、物流迟滞、返工率高、异常停线频繁。提升生产效率，已不仅是目标，更是生存与发展的必答题！
亮剑：组建攻坚铁军，精准施策
面对挑战，组装车间迅速集结精锐力量，成立 “效能跃升”专项攻坚组。小组摒弃泛泛而谈，确立了“精准识别、靶向突破、系统优化” 的核心策略：
深度把脉，锁定病灶
运用工业工程（IE）手法，对整条产线进行秒表测时和动作分析，绘制生产线各工位作业时间表，识别出瓶颈工序，计算线平衡率。
识别出5类主要浪费（等待、搬运、过度加工、动作、不良品）。
量化问题。
工艺革新，破局攻坚
重组工序流：对瓶颈工位进行ECRS分析（取消、合并、重排、简化），果断取消冗余检验步骤，合并相邻微操作，重排工具取放顺序，简化复杂装配动作。
物料改善：压条离型纸剥离困难，员工操作困难易出错。天侧丝扣胶粘贴位置特殊，有时刻线不清晰，不好定位。前端每次生产前重点检查此刻线印，保证组件时清晰可见；联系厂家对离型纸进行改善。
将质量隐患拦截在萌芽状态。质量直通率大幅跃升。
协同：众志成城的力量
攻坚非一人之功。项目组打破部门壁垒，建立了高效的协同机制：
工艺牵头，多方联动： 工艺主导方案设计、设备团队保障设备改造与维护，质量团队严控标准与验证，一线班组长及骨干员工全程参与试运行与反馈优化。
快速反馈，快速迭代： 建立“攻坚作战室”，每周召开简短站会，同步进展、暴露问题、快速决策。小问题现场解决，大问题专项突破。
知识共享，技能提升： 针对优化后的新工艺、新设备、新方法，组织专项培训与技能比武，确保每一位操作者熟练掌握。
历时三个月的攻坚克难，汗水浇灌出累累硕果。生产效率提升29.6%、用工人数减少2人、员工工作强度更趋合理，流程更顺畅，质量压力减轻，员工满意度显著提高。
“29.6%，是我们交出的答卷，但不是终点线”。组装车间班长毛希林坚定地说到。从深夜加班的灯火通明，到如今产线流畅运行的井然有序；从堆积如山的在制品，到鱼贯而下的合格产品——组装车间的这场效率攻坚战，不仅是一串耀眼数字的胜利，更是工艺创新力量、团队协作精神与精益管理理念的生动实践。它证明了，只要敢于向痛点亮剑，勇于拥抱变革，生产效能的壁垒终将被打破，为企业的高质量发展注入澎湃的、可持续的动能。未来，精益改善的引擎将持续轰鸣，驱动着车间，向着更高、更快、更强的目标，全速前进！
来源：模塑e家
